ഇൻകമിംഗ് ക്വാളിറ്റി കൺട്രോൾ (IQC) പരിശോധനകൾ നടത്തുമ്പോൾ R&D അല്ലെങ്കിൽ ഗുണനിലവാര നിയന്ത്രണത്തിൽ ഏർപ്പെട്ടിരിക്കുന്ന പല പ്രൊഫഷണലുകളും ഈ പ്രശ്നം നേരിട്ടിട്ടുണ്ടാകാം. ഇത് രണ്ടുതവണ അവലോകനം ചെയ്തു, ഇതിന് വിശദമായ വിശകലനം ആവശ്യമാണെന്ന് ഞാൻ വിശ്വസിക്കുന്നു.
"പ്രകടനം" എന്താണ് അർത്ഥമാക്കുന്നത്? ഇത് നിർമ്മാണ സമയത്ത് അതിൻ്റെ സ്പർശനത്തെയാണോ അതോ അവസാനത്തെ ക്യൂറിംഗിന് ശേഷമുള്ള മെക്കാനിക്കൽ ശക്തിയെയാണോ സൂചിപ്പിക്കുന്നത്?
എന്താണ് വ്യത്യാസം? 5% അല്ലെങ്കിൽ 50%?
അളവ് അതിരുകളും നിർദ്ദിഷ്ട ആപ്ലിക്കേഷൻ സാഹചര്യങ്ങളും ഇല്ലാതെ, ഈ ചോദ്യത്തിന് "അതെ" അല്ലെങ്കിൽ "ഇല്ല" എന്ന് ഉത്തരം നൽകാൻ കഴിയില്ല. അതിനാൽ, "ഗ്ലൂ വിസ്കോസിറ്റി വേരിയേഷൻ" എന്ന പ്രശ്നം സമഗ്രമായി വിശകലനം ചെയ്യുന്നതിന് ഞങ്ങൾ ഒരു എഞ്ചിനീയറിംഗ് വീക്ഷണകോണിൽ നിന്ന് നേരിട്ട് മുന്നോട്ട് പോകും. ഈ വ്യതിയാനം ടെസ്റ്റിംഗ് രീതികളിലെ വ്യതിയാനങ്ങളിൽ നിന്നോ അന്തർലീനമായ മെറ്റീരിയൽ ഏറ്റക്കുറച്ചിലുകളിൽ നിന്നോ ഉരുത്തിരിഞ്ഞതാണോ എന്നതും-അത്തരം ഏറ്റക്കുറച്ചിലുകൾ പ്രൊഡക്ഷൻ ലൈനിൽ ഉണ്ടാക്കിയേക്കാവുന്ന പരാജയത്തിൻ്റെ അപകടസാധ്യതകളും ആണ് നമ്മൾ വിലയിരുത്തേണ്ടത്.
01 വിസ്കോസിറ്റിയുടെ സ്വഭാവം
എന്നാൽ നമ്മൾ മറ്റൊരു കാഴ്ചപ്പാട് സ്വീകരിക്കുകയും പോളിമറുകളുടെ സൂക്ഷ്മ ഭൗതിക ലോകത്തെ പരിഗണിക്കുകയും ചെയ്താൽ, വിസ്കോസിറ്റി അടിസ്ഥാനപരമായി വളരെ ചലനാത്മകമായ ഒരു പ്രക്രിയയാണ്. പോളിമർ മെറ്റീരിയലുകളുടെ വിസ്കോസിറ്റി അടിസ്ഥാനപരമായി രണ്ട് ഘടകങ്ങളിൽ നിന്നാണ് ഉണ്ടാകുന്നത്: ഒന്ന്, തന്മാത്രാ ശൃംഖലകൾ തമ്മിലുള്ള ദ്വിതീയ ഇടപെടലുകൾ (വാൻ ഡെർ വാൽസ് ശക്തികൾ, ഹൈഡ്രജൻ ബോണ്ടുകൾ, കൂടാതെ ക്ഷണികമായ അസമമായ ഇലക്ട്രോൺ ക്ലൗഡ് ഡിസ്ട്രിബ്യൂഷനിൽ നിന്ന് ഉടലെടുക്കുന്ന ദ്വിധ്രുവ നിമിഷങ്ങൾ പോലും); രണ്ടാമത്തേത്, ബഹിരാകാശത്ത് ഉടനീളം ഇഴചേർന്ന ഒരു ഇഴചേർന്ന വെബിനോട് സാമ്യമുള്ള പോളിമറുകളുടെ നീണ്ട-ശൃംഖല ഘടനയിൽ അന്തർലീനമായ ഭൗതികമായ എൻടാൻഗ്ലെമെൻ്റ്. ഒഴുക്ക് പ്രേരിപ്പിക്കുന്നതിന് ഒരു ഡിസ്‌പെൻസിംഗ് വാൽവിൽ നിന്നുള്ള-ത്രസ്റ്റ് അല്ലെങ്കിൽ വിസ്കോമീറ്റർ റോട്ടറിലെ ഷിയർ ഫോഴ്‌സ്- പോലെയുള്ള ഒരു മാക്രോസ്കോപ്പിക് ഫോഴ്‌സ് പ്രയോഗിക്കുമ്പോൾ, ഈ ഇൻ്റർമോളിക്യുലാർ വൈദ്യുതകാന്തിക ആകർഷണങ്ങളെ തരണം ചെയ്യാനും ആ ഭൗതിക കെട്ടുകളെ ഭേദിക്കാനും ഞങ്ങൾ മെക്കാനിക്കൽ ജോലിയാണ് ചെയ്യുന്നത്.
സ്ലൈഡിംഗ് സമയത്ത് ഈ തന്മാത്രാ ശൃംഖല സൃഷ്ടിക്കുന്ന "ആന്തരിക ഘർഷണ ശക്തി" വിസ്കോസിറ്റിയുടെ മാക്രോസ്കോപ്പിക് പ്രകടനമാണ്. അതിനാൽ, വിസ്കോസിറ്റി പശയുടെ ഒരു ഒറ്റപ്പെട്ട പാരാമീറ്ററല്ല, മറിച്ച് അതിൻ്റെ തന്മാത്രാ ഘടനയുടെയും ഇൻ്റർമോളിക്യുലർ ഇടപെടലുകളുടെയും സമഗ്രമായ പ്രതിഫലനമാണ്.
ഈ പാരാമീറ്ററുകൾ തന്മാത്രകളുടെ ചലനാത്മകതയെയും അവയുടെ എൻടാൻഗ്ലെമെൻ്റ് അവസ്ഥയെയും നേരിട്ട് മാറ്റുന്നതിനാൽ, താപനില, ഷിയർ റേറ്റ്, സമയം തുടങ്ങിയ അവസ്ഥകളോട് വിസ്കോസിറ്റി വളരെ സെൻസിറ്റീവ് ആയിരിക്കുന്നത് എന്തുകൊണ്ടാണെന്നും ഇത് വിശദീകരിക്കുന്നു.
02 ഡാറ്റാ ബയസ് പലപ്പോഴും ടെസ്റ്റ് അതിരുകളുടെ തെറ്റായ ക്രമീകരണത്തിൽ നിന്നാണ് ഉണ്ടാകുന്നത്.
സഹപ്രവർത്തകൻ്റെ അന്വേഷണത്തിലേക്ക് മടങ്ങുമ്പോൾ, പശയുടെ രണ്ട് ബാച്ചുകളും വ്യത്യസ്ത വിസ്കോസിറ്റികൾ പ്രകടിപ്പിക്കുന്നു. ഭൗതിക വൈകല്യങ്ങൾ സംശയിക്കുന്നതിന് മുമ്പ്, പരിശോധനാ നടപടിക്രമങ്ങളിൽ നിന്നുള്ള ഇടപെടൽ ഞങ്ങൾ ആദ്യം ഒഴിവാക്കണം. മിക്ക പോളിമർ ദ്രാവകങ്ങളും -ന്യൂട്ടോണിയൻ ദ്രവങ്ങളല്ലാത്തതിനാൽ, അവ പരിശോധനയിൽ വളരെ കർശനമായ അതിർത്തി വ്യവസ്ഥകൾ ചുമത്തുന്നു.
പോളിമർ ചെയിൻ സെഗ്‌മെൻ്റുകളുടെ താപനിലയും മൊബിലിറ്റിയും തമ്മിലുള്ള എക്‌സ്‌പോണൻഷ്യൽ ബന്ധം ഒരു എക്‌സ്‌പോണൻഷ്യൽ പാറ്റേൺ പിന്തുടരുന്നു (അർഹേനിയസ് അനുഭവ നിയമത്തിന് അനുസൃതമായി). മിക്ക കേസുകളിലും, പശ സംഭരണ സ്ഥലത്തിൻ്റെ കേന്ദ്ര താപനില 20 ഡിഗ്രിയാണ്, അതേസമയം ടെസ്റ്റിംഗ് ചേമ്പറിൻ്റെ അന്തരീക്ഷ താപനില 25 ഡിഗ്രിയാണ്.
സാമ്പിൾ പരിശോധനയ്ക്ക് ശേഷം സ്ഥിരമായ താപനില ബാത്ത് മതിയായ താപ സന്തുലിതാവസ്ഥയ്ക്ക് വിധേയമായില്ലെങ്കിൽ (സാധാരണയായി 30 മിനിറ്റിൽ കൂടുതൽ സമയമെടുക്കും), അളന്ന ഡാറ്റ അനിവാര്യമായും കാര്യമായ വ്യതിയാനങ്ങൾ കാണിക്കും. 1 ഡിഗ്രിയിലെ താപനില വ്യതിയാനം 5% മുതൽ 10% വരെ വിസ്കോസിറ്റി മാറ്റത്തിന് കാരണമായേക്കാം.
ഷിയർ റേറ്റ്: ബാച്ചുകൾ താരതമ്യം ചെയ്യുമ്പോൾ പല ഗുണനിലവാര നിയന്ത്രണ പ്രക്രിയകളും റോട്ടർ മോഡലിൻ്റെ സ്ഥിരതയെയും ഭ്രമണ വേഗതയെയും അവഗണിക്കുന്നു. പോളിമർ ദ്രാവകങ്ങൾ "കത്രിക-നേർത്ത സ്വഭാവത്തിൻ്റെ" സ്വഭാവം പ്രകടിപ്പിക്കുന്നു.
ഭ്രമണ വേഗത കൂടുന്തോറും, തന്മാത്രാ ശൃംഖലകൾ എത്രത്തോളം ബലമായി ഓറിയൻ്റഡ് ആകുകയും മുറിവേൽപ്പിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു, ഇത് കുറഞ്ഞ അളവിലുള്ള വ്യക്തമായ വിസ്കോസിറ്റിക്ക് കാരണമാകുന്നു. നിർണ്ണായകമായി, -ന്യൂട്ടോണിയൻ അല്ലാത്ത ദ്രാവകങ്ങൾ വിലയിരുത്തുമ്പോൾ, ഒരു ഭ്രമണ വേഗതയിലുള്ള ഒരു വിസ്കോസിറ്റി പോയിൻ്റ് പലപ്പോഴും അർത്ഥശൂന്യമാണ്; താരതമ്യം ചെയ്യേണ്ടത് വ്യത്യസ്ത ഷിയർ നിരക്കിൽ ലഭിച്ച "ഷിയർ സ്ട്രെസ്-വിസ്കോസിറ്റി കർവുകൾ" ആണ്.
സമയം (തിക്സോട്രോപി): ഫ്യൂംഡ് സിലിക്ക പോലുള്ള തിക്സോട്രോപിക് ഏജൻ്റുകൾ അടങ്ങിയ സിസ്റ്റങ്ങളിൽ, വിശ്രമവേളയിൽ ആന്തരികമായി ഒരു ഹൈഡ്രജൻ ബോണ്ട് ശൃംഖല രൂപം കൊള്ളുന്നു (ഉയർന്ന വിസ്കോസിറ്റിയുടെ ഫലമായി), ഈ ശൃംഖല ഷിയർ സമ്മർദത്തിൽ തടസ്സപ്പെടുന്നു (കുറഞ്ഞ വിസ്കോസിറ്റിയിലേക്ക് നയിക്കുന്നു).
100-മീറ്റർ ഓട്ടത്തിൽ രണ്ട് വ്യക്തികൾ മത്സരിക്കുന്നതിന് ഇത് ഒരു പരിധിവരെ സമാനമാണ്: ഒരാൾ ഇപ്പോൾ- സന്നാഹങ്ങൾ പൂർത്തിയാക്കി മികച്ച ശാരീരികാവസ്ഥ നിലനിർത്തുന്നു, മറ്റൊരാൾ ഇതിനകം തുടർച്ചയായി അഞ്ച് മത്സരങ്ങൾ നടത്തി, ആറാം മത്സരത്തിന് ശ്രമിക്കുന്നതിന് മുമ്പ് അവരുടെ ശാരീരിക നില ഇതുവരെ വീണ്ടെടുത്തിട്ടില്ല. അന്തിമ ഫലങ്ങളിലെ നിരീക്ഷിച്ച വ്യത്യാസം കഴിവിലെ യഥാർത്ഥ വ്യത്യാസങ്ങളെ പ്രതിഫലിപ്പിക്കണമെന്നില്ല, പക്ഷേ അവരുടെ-പരീക്ഷണത്തിന് മുമ്പുള്ള അവസ്ഥകളിലെ വ്യതിയാനങ്ങളിൽ നിന്ന് ഉണ്ടാകാം. പരിശോധനയ്ക്ക് മുമ്പുള്ള സാമ്പിളുകളുടെ രണ്ട് ബാച്ചുകൾക്കിടയിൽ-മുട്ടുന്ന സമയമോ വിശ്രമിക്കുന്ന വീണ്ടെടുക്കൽ കാലയളവോ വ്യത്യാസപ്പെട്ടാൽ, വായനകൾ സ്വാഭാവികമായും വ്യതിചലിക്കും. അതിനാൽ, പ്രീ-കട്ടിംഗ് കാലയളവ് എത്രയായിരിക്കണമെന്നും ഏത് സമയത്താണ് അളവുകൾ എടുക്കേണ്ടതെന്നും പരിശോധിക്കുന്നതിന് മുമ്പ് വ്യക്തമായി വ്യക്തമാക്കേണ്ടത് അത്യാവശ്യമാണ്. ശരിയായ സമയ വിന്യാസം കൂടാതെ, ഡാറ്റ ഫലപ്രദമായി താരതമ്യം ചെയ്യാൻ കഴിയില്ല.
03 അസാധാരണമായി കണക്കാക്കുന്ന കാര്യമായ വ്യത്യാസം എന്താണ്? എപ്പോഴാണ് ഇത് ഉൽപ്പന്നത്തെ ബാധിച്ചത്?
പോളിമറൈസേഷൻ പ്രക്രിയ തന്നെ അന്തർലീനമായി ക്രമരഹിതമാണെന്ന് ആദ്യം സമ്മതിക്കണം, പശയുടെ എല്ലാ ബാച്ചുകളിലുടനീളം പൂർണ്ണമായും ഏകീകൃത തന്മാത്രാ ഭാരം വിതരണം ആവശ്യപ്പെടുന്നത് യാഥാർത്ഥ്യമല്ല.
സാധാരണ വ്യാവസായിക സവിശേഷതകൾ സൂചിപ്പിക്കുന്നത് ±10% മുതൽ ±15% വരെയുള്ള വിസ്കോസിറ്റി ഏറ്റക്കുറച്ചിലുകൾ സാധാരണ ടോളറൻസ് പരിധിയിൽ വരുമെന്നാണ്.
വ്യതിയാനം 20%–30% കവിയുന്നുവെങ്കിൽ, ജാഗ്രത ആവശ്യമാണ്-ഇത് ബേസ് റെസിൻ ബാച്ച് അല്ലെങ്കിൽ തിക്സോട്രോപ്പിൻ്റെ അസമമായ വ്യാപനവുമായി ബന്ധപ്പെട്ട പ്രശ്നങ്ങൾ സൂചിപ്പിക്കുന്നു. അത്തരം വ്യതിയാനങ്ങൾ എന്ത് അനന്തരഫലങ്ങൾ ഉണ്ടാക്കും?
നിങ്ങളുടെ പ്രോസസ്സ് വിൻഡോയെ ആശ്രയിച്ചിരിക്കുന്നു. നിങ്ങൾ പശ സ്വയമേയോ അർദ്ധ{1}}സ്വയമേവയോ പ്രയോഗിക്കുകയാണെങ്കിൽ, വിസ്കോസിറ്റിയിലെ 20% വ്യത്യാസം ടെക്സ്ചറിനെക്കുറിച്ചുള്ള ഓപ്പറേറ്ററുടെ ധാരണയെ ബാധിച്ചേക്കാം, എന്നാൽ അന്തിമ ബോണ്ട് ശക്തിയെ അത് ബാധിക്കണമെന്നില്ല.
ഓട്ടോമാറ്റിക് ഡിസ്‌പെൻസിംഗ് ലൈനുകൾക്ക്, വിസ്കോസിറ്റിയിലെ മാറ്റങ്ങൾ പ്രയോഗിക്കുന്ന പശയുടെ അളവിനെ നേരിട്ട് ബാധിക്കുന്നു. ഒരേ മർദ്ദത്തിലും സമയ സാഹചര്യങ്ങളിലും, ഉയർന്ന വിസ്കോസിറ്റി പശ ശരിയായി ഒഴുകുന്നതിൽ നിന്ന് തടയാം അല്ലെങ്കിൽ സ്ട്രിംഗിന് കാരണമാകാം; കുറഞ്ഞ വിസ്കോസിറ്റി തൂങ്ങിക്കിടക്കുന്നതിനോ അല്ലെങ്കിൽ പശയുടെ ഉദ്ദേശിക്കാത്ത വ്യാപനത്തിലേക്കോ നയിച്ചേക്കാം. ഇത് ഉത്പാദന താളം തടസ്സപ്പെടുത്തും. നിർണ്ണായക ഘടകം ശരിയായ ഇൻ്റർഫേസ് നനവിലാണ്.
വർദ്ധിച്ച വിസ്കോസിറ്റി ദ്രവ്യത കുറയ്ക്കുന്നു, അടിവസ്ത്രത്തിൻ്റെ പരുക്കൻ പ്രതലത്തിൽ സൂക്ഷ്മ-പശയെ പൂർണ്ണമായും തുളച്ചുകയറുന്നത് തടയുന്നു. ആപ്ലിക്കേഷനിൽ ദൃശ്യമാകുമ്പോൾ, ഇൻ്റർഫേസിൽ നിരവധി മൈക്രോസ്കോപ്പിക് ശൂന്യതകൾ നിലവിലുണ്ട്. സമ്മർദ്ദത്തിൽ, ഇൻ്റർഫേസ് ഡിലാമിനേഷൻ സാധ്യത ഗണ്യമായി ഉയരുന്നു. പരസ്യം: WorkBuddy AI ഓഫീസ് അസിസ്റ്റൻ്റ് – വിന്യസിക്കുക-സൗജന്യവും-ഉപയോഗത്തിന്-. ഇപ്പോൾ WorkBuddy പരീക്ഷിക്കുക. കൂടാതെ, ബബിൾ രൂപീകരണം സംഭവിക്കാം. വിസ്കോസിറ്റി വർദ്ധിക്കുന്നത് ദ്രവത്വം കുറയ്ക്കുന്നു, അടിവസ്ത്രത്തിൻ്റെ പരുക്കൻ പ്രതലത്തിൽ സൂക്ഷ്മ{10}}പശയെ പൂർണ്ണമായും തുളച്ചുകയറുന്നത് തടയുന്നു. ആപ്ലിക്കേഷനിൽ ദൃശ്യമാകുമ്പോൾ, ഇൻ്റർഫേസിൽ നിരവധി മൈക്രോസ്കോപ്പിക് ശൂന്യതകൾ നിലവിലുണ്ട്. സമ്മർദ്ദത്തിൽ, ഇൻ്റർഫേസ് ഡിലാമിനേഷൻ സാധ്യത ഗണ്യമായി ഉയരുന്നു. പരസ്യം: WorkBuddy AI ഓഫീസ് അസിസ്റ്റൻ്റ് – വിന്യസിക്കുക-സൗജന്യവും-ഉപയോഗിക്കാൻ{16}}. ഇപ്പോൾ WorkBuddy പരീക്ഷിക്കുക. കൂടാതെ, ബബിൾ രൂപീകരണം സംഭവിക്കാം.
പൂരിപ്പിക്കൽ പശയുടെ വിസ്കോസിറ്റി വർദ്ധിക്കുമ്പോൾ, ഇളക്കുമ്പോഴോ പൂരിപ്പിക്കുമ്പോഴോ ഉള്ള മൈക്രോബബിളുകൾ നീക്കംചെയ്യുന്നത് ബുദ്ധിമുട്ടാണ്. വാക്വം സാഹചര്യങ്ങളിൽപ്പോലും, ഉയർന്ന-വിസ്കോസിറ്റി സംവിധാനങ്ങൾ ഈ കുമിളകളെ കുടുക്കാൻ പ്രവണത കാണിക്കുന്നു. ക്യൂറിംഗ് ചെയ്യുമ്പോൾ, ഈ കുമിളകൾ സ്ട്രെസ് കോൺസൺട്രേഷൻ പോയിൻ്റുകളായി പരിണമിക്കുന്നു, ഉയർന്ന വോൾട്ടേജ് ഇലക്ട്രിക്കൽ ആപ്ലിക്കേഷനുകളിൽ ഇത് നേരിട്ട് ഭാഗിക ഡിസ്ചാർജിലേക്കോ തകർച്ചയിലേക്കോ നയിച്ചേക്കാം.
[എഞ്ചിനീയറിംഗ്-അടിസ്ഥാന തീരുമാന-സമീപനം] എഞ്ചിനീയറിംഗിനായുള്ള മൂന്ന്-ഘട്ട ചട്ടക്കൂട്-അധിഷ്ഠിത വിധിന്യായമാണ്:
1. ആദ്യം, പൊരുത്തക്കേട് യഥാർത്ഥമാണോ എന്ന് സ്ഥിരീകരിക്കുക
ഒരേ വിസ്കോമീറ്റർ, റോട്ടർ, റൊട്ടേഷണൽ സ്പീഡ്, താപനില, അതുപോലെ ഒരേപോലെയുള്ള വിശ്രമം, ഷിയർ സമയം എന്നിവ ഉപയോഗിച്ച് രണ്ട് ബാച്ച് സാമ്പിളുകൾ ഒരേസമയം അളന്നു. വ്യത്യാസം 15% ൽ താഴെയാണെങ്കിൽ, ഇത് ഒരു സാധാരണ വ്യതിയാനമാണ്. വ്യത്യാസം 20% കവിയുന്നുവെങ്കിൽ, കൂടുതൽ വിശകലനം നടത്തണം.
2. ഇനി നമുക്ക് നിങ്ങളുടെ പ്രോസസ്സ് വിൻഡോ ഒന്ന് കൂടി നോക്കാം
പ്രൊഡക്ഷൻ ലൈനിലെ ടെസ്റ്റ്: നിലവിലെ വായു മർദ്ദം, ആപ്ലിക്കേഷൻ സമയം, വിതരണം ചെയ്യുന്ന ഉപകരണത്തിൻ്റെ സൂചി വ്യാസം, സ്വീകാര്യമായ വിസ്കോസിറ്റി ശ്രേണി എന്നിവ നിർണ്ണയിക്കുക.
ഉദാഹരണത്തിന്, ±15% എന്ന വിസ്കോസിറ്റി പരിധിക്കുള്ളിൽ നിങ്ങളുടെ ഉപകരണം സ്ഥിരമായി പശ ഉൽപ്പാദിപ്പിക്കുകയാണെങ്കിൽ, ബാച്ച് വ്യതിയാനങ്ങൾ പ്രകടനത്തെ ബാധിക്കില്ല. എന്നിരുന്നാലും, ടോളറൻസ് വിൻഡോ ഇടുങ്ങിയതാണെങ്കിൽ, കർശനമായ ബാച്ച് നിയന്ത്രണ മാനദണ്ഡങ്ങളിൽ നിങ്ങൾ വിതരണക്കാരനുമായി യോജിക്കണം.
3. അവസാനമായി, പരാജയ മോഡുകൾ പരിശോധിക്കുക
വിസ്കോസിറ്റി ഏറ്റക്കുറച്ചിലുകൾക്ക് ശേഷം ഉൽപ്പന്നം ആത്യന്തികമായി പ്രവർത്തനപരമായ പരിശോധനകൾ (ഉദാഹരണത്തിന്, കത്രിക ശക്തി, മർദ്ദം പ്രതിരോധം, പ്രായമാകൽ) വിജയിച്ചാൽ, വ്യത്യാസങ്ങൾ സ്വീകാര്യമായ പരിധിക്കുള്ളിൽ വരുന്നതായി ഇത് സൂചിപ്പിക്കുന്നു. ഒരു ബാച്ച് മോശം നനവ് അല്ലെങ്കിൽ ശേഷിക്കുന്ന കുമിളകൾ കാണിക്കുന്നുവെങ്കിൽ, നിർദ്ദിഷ്ട വിസ്കോസിറ്റി മാറ്റങ്ങൾ അവലോകനം ചെയ്യുകയും പ്രത്യേക ആന്തരിക നിയന്ത്രണ പാരാമീറ്ററുകൾ സ്ഥാപിക്കുകയും ചെയ്യുക. സ്ഥിരതയുള്ള വിസ്കോസിറ്റി അഭികാമ്യമാണെങ്കിലും, നിങ്ങളുടെ നിർദ്ദിഷ്ട നിർമ്മാണ സാഹചര്യങ്ങളിൽ മതിയായ സ്ഥിരതയാണ് കൂടുതൽ നിർണായകമായത്.
പ്രശ്നം വ്യവസ്ഥാപിതമായി വിശകലനം ചെയ്യുന്നതിന്, ആദ്യം അളക്കൽ പിശകുകൾ ഇല്ലാതാക്കുക, തുടർന്ന് ഒപ്റ്റിമൽ പരിധിക്കുള്ളിൽ പ്രോസസ്സ് പാരാമീറ്ററുകൾ താരതമ്യം ചെയ്യുക, ഒടുവിൽ ഈ കണ്ടെത്തലുകളെ യഥാർത്ഥ പരാജയ പാറ്റേണുകളുമായി ബന്ധിപ്പിക്കുക-ഈ സമീപനം ഒരൊറ്റ സംഖ്യാ മൂല്യം വഴി തെറ്റിക്കപ്പെടുന്നത് തടയുന്നു. പ്രൊഡക്ഷൻ ലൈനിലെ രണ്ട് ബാച്ചുകളുടെ പശ ഡാറ്റയോ പൊരുത്തമില്ലാത്ത ഡിസ്‌പെൻസിംഗ് വോള്യങ്ങളോ തമ്മിലുള്ള പൊരുത്തക്കേടുകൾ നിങ്ങൾ നേരിട്ടിട്ടുണ്ടെങ്കിൽ, ഈ നടപടിക്രമം പിന്തുടരുക.