1. മോൾഡഡ് സിലിക്കൺ ഫോം: ഒരു-ഘട്ട മോൾഡിംഗ് രീതി
മോൾഡഡ് സിലിക്കൺ റബ്ബർ നുരയെ ഒരു "സംയോജിത" പ്രക്രിയയാണ്.
അതിൻ്റെ foaming പ്രക്രിയയും ഉൽപ്പന്ന രൂപീകരണ പ്രക്രിയയും ഒരേ സമയത്തും അതേ അച്ചുകളിലും പൂർത്തീകരിക്കപ്പെടുന്നു. പ്രധാന പ്രക്രിയ: മിക്സ് ചെയ്തതും കെമിക്കൽ ഫോമിംഗ് ഏജൻ്റുകൾ അടങ്ങിയതുമായ സോളിഡ് സിലിക്കൺ അസംസ്കൃത വസ്തുക്കൾ കൃത്യമായി തൂക്കി ഉയർന്ന-താപനിലയുള്ള ലോഹ മോൾഡുകളിൽ സ്ഥാപിക്കുന്നു. പൂപ്പൽ അടച്ച്, സമ്മർദ്ദം ചെലുത്തി ചൂടാക്കിയ ശേഷം, രണ്ട് പ്രതിപ്രവർത്തനങ്ങൾ ഒരേസമയം സംഭവിക്കുന്നു: വൾക്കനൈസേഷൻ (ക്രോസ്-ലിങ്കിംഗ്) : സിലിക്കൺ ജെൽ ക്രോസ്-ലിങ്കിൻ്റെ തന്മാത്രാ ശൃംഖലകൾ, അസംസ്കൃത റബ്ബറിൽ നിന്ന് മുതിർന്ന റബ്ബറിലേക്ക് രൂപാന്തരപ്പെടുകയും ഇലാസ്തികത നേടുകയും ചെയ്യുന്നു. നുരയുന്നു: ചൂടാക്കുമ്പോൾ രാസ നുരകളുടെ ഏജൻ്റുകൾ വിഘടിക്കുകയും വാതകം ഉണ്ടാക്കുകയും ചെയ്യുന്നു. വാതകം വൾക്കനൈസ്ഡ് സിലിക്ക ജെൽ കൊണ്ട് പൊതിഞ്ഞ്, ഉള്ളിൽ ഒരു വലിയ-അടച്ച കോശദ്വാരങ്ങൾ ഉണ്ടാക്കുന്നു.
പ്രധാന സവിശേഷതകൾ: ഇടതൂർന്ന ചർമ്മ പാളി: ഉയർന്ന-താപനിലയുള്ള പൂപ്പൽ പ്രതലവുമായി സിലിക്കൺ നേരിട്ട് സമ്പർക്കം പുലർത്തുന്നതിനാൽ, പുറം പാളി വളരെ മിനുസമാർന്നതും ഇടതൂർന്നതും അടിസ്ഥാനപരമായി-അടിസ്ഥാനത്തിൽ നുരയില്ലാത്തതുമായ "ത്വക്ക്" രൂപപ്പെടാൻ വൾക്കനൈസുചെയ്യുന്നു. ചർമ്മത്തിൻ്റെ ഈ പാളി വാർത്തെടുത്ത നുരകളുടെ ഭാഗങ്ങൾക്ക് നല്ല രൂപ നിലവാരവും മിനുസമാർന്ന സ്പർശനവും മികച്ച സീലിംഗും ധരിക്കാനുള്ള പ്രതിരോധവും ഉണ്ടെന്ന് ഉറപ്പാക്കുന്നു.
സങ്കീർണ്ണമായ ത്രിമാന ഘടനകൾ: സങ്കീർണ്ണമായ-കോൺവെക്സ്, സ്നാപ്പ്-ഫിറ്റ്, ക്രമരഹിതമായ വളഞ്ഞ പ്രതലങ്ങൾ എന്നിവ പോലുള്ള സങ്കീർണ്ണമായ ത്രിമാന ഘടനകളുള്ള ഉൽപ്പന്നങ്ങൾ നേരിട്ട് നിർമ്മിക്കാൻ സാധിക്കും കാര്യക്ഷമതയും ചെലവും: വൻതോതിലുള്ള ഉൽപ്പാദനത്തിന് അനുയോജ്യമാണ്, ഓരോ കഷണത്തിനും ഉയർന്ന ദക്ഷത. എന്നിരുന്നാലും, കൃത്യമായ ലോഹ അച്ചുകൾ നിർമ്മിക്കേണ്ടതുണ്ട്, പ്രാരംഭ പൂപ്പൽ വില വളരെ കൂടുതലാണ്, അതിനാൽ ഇത് ചെറിയ-ബാച്ച് ഉൽപ്പാദനത്തിന് അനുയോജ്യമല്ല.
ലളിതമായി പറഞ്ഞാൽ, മോൾഡിംഗ് ഫോമിംഗ് എന്നത് "ഒരു ചർമ്മത്തോടുകൂടിയ ഒരു രൂപപ്പെടുത്തിയ നുരയുടെ ഭാഗം" ഉണ്ടാക്കുന്ന പ്രക്രിയയാണ്.
2. പരമ്പരാഗത സിലിക്കൺ റബ്ബർ നുരയെടുക്കൽ : രണ്ട്-ഘട്ട രീതി
പരമ്പരാഗത സിലിക്കൺ ഫോമിംഗ് ഒരു "ഘട്ടം--ഘട്ടം" പ്രക്രിയയാണ്. ഇത് ആദ്യം അർദ്ധ{3}}ഫിനിഷ്ഡ് ഉൽപ്പന്നങ്ങൾ (ഫോംഡ് ബോർഡുകൾ അല്ലെങ്കിൽ റോളുകൾ) ഉത്പാദിപ്പിക്കുന്നു, തുടർന്ന് ആവശ്യാനുസരണം അന്തിമ ഉൽപ്പന്നങ്ങളാക്കി മാറ്റുന്നു.
പ്രധാന പ്രക്രിയ:
ഘട്ടം ഒന്ന്: നുരയോടുകൂടിയ അടിവസ്ത്രം നിർമ്മിക്കുന്നു. കലണ്ടറിംഗ് മെഷീനുകൾ പോലുള്ള ഉപകരണങ്ങളിലൂടെ, നുരയെ ഏജൻ്റുകൾ അടങ്ങിയ സിലിക്കൺ വസ്തുക്കൾ തുടർച്ചയായി ഫോം ബോർഡുകളിലേക്കോ റോളുകളിലേക്കോ പ്രോസസ്സ് ചെയ്യുന്നു. ഈ പ്രക്രിയ തുടർച്ചയായി ഒരേപോലെ കട്ടിയുള്ള "സിലിക്കൺ ഫോം റോളുകൾ" ഉണ്ടാക്കുന്നു.
ഘട്ടം രണ്ട്: ദ്വിതീയ പ്രോസസ്സിംഗ്. ഉപഭോക്തൃ ആവശ്യങ്ങൾ അനുസരിച്ച്, ഈ നുരയെ കൊണ്ടുള്ള ബോർഡുകൾ പഞ്ച് ചെയ്യുകയോ CNC കൊത്തിയോ രൂപപ്പെടുത്തിയോ ആവശ്യമായ ആകൃതികൾ (ഗാസ്കറ്റുകൾ, സീലിംഗ് സ്ട്രിപ്പുകൾ മുതലായവ) രൂപപ്പെടുത്തുന്നു.
പ്രധാന സവിശേഷതകൾ:
പോറസ് ക്രോസ് സെക്ഷൻ അതിനാൽ, അതിൻ്റെ സീലിംഗ് പ്രകടനവും രൂപഘടനയും വാർത്തെടുത്ത ഭാഗങ്ങളെപ്പോലെ മികച്ചതല്ല. ലളിതമായ ആകൃതി: പ്രധാനമായും പരന്നതോ ലളിതമായതോ ആയ വളഞ്ഞ ഉപരിതല ഭാഗങ്ങൾ (ഗാസ്കറ്റുകൾ പോലുള്ളവ) ഉത്പാദിപ്പിക്കുന്നു. സങ്കീർണ്ണമായ ത്രിമാന ഭാഗങ്ങൾ നിർമ്മിക്കുന്നത് വളരെ ബുദ്ധിമുട്ടാണ്, കൂടാതെ മെറ്റീരിയലുകളുടെ കാര്യമായ പാഴായുമുണ്ട്.
കാര്യക്ഷമതയും ചെലവും: ചെറിയ-ബാച്ചിനും മൾട്ടി{1}}വൈവിധ്യ ഉൽപ്പാദനത്തിനും ഇത് വളരെ അനുയോജ്യമാണ്, കാരണം ഡൈ{2}}കട്ടിംഗ് മാത്രമേ ആവശ്യമുള്ളൂ, കുറഞ്ഞ പ്രാരംഭ നിക്ഷേപ ചെലവ് (വിലയേറിയ 3D മോൾഡുകളുടെ ആവശ്യമില്ല). വലിയ ഫാക്ടറികൾ നിർമ്മിക്കുന്ന നുരയെ ബോർഡുകൾ വളരെ ഏകീകൃതവും സ്ഥിരതയുള്ളതുമായ പ്രകടനമാണ്.